電加熱反應釜考慮到上述因素我決定在上封頭滿足強度的情況下，如果封頭整體加厚，將造成材料和成本的增加。設置八塊厚度為12mm的加強筋，均布焊在攪拌軸是用來傳遞動力的，攪拌軸的計算主要是用來滿足強度和剛度的要求。所以在滿足上述要求的前提下，應盡量降低攪拌軸的長度，以提高軸的剛性。但對于大型攪拌來說，不可避免的會使攪拌軸過長，且還會給設備的安裝及制造帶來一定的困難。為了克服上述缺點，我決定將軸分成二段，中間用剛性連軸器連接一起。為了提高設備容積的利用率，對攪拌軸的分段，盡量選在上封頭的曲面深度的一半處，使設備盡可能有較大的操作空間。軸的材料選用45#鋼，段長度為L1=4450,第二段長度L2=1250，通過計算軸的直徑為d=125。  （四）、軸封裝置      軸封分機械密封和填料密封二種。機械密封精度較高成本也高。 而相對于機械密封來說，填料密封的精度及成本就要低得多，且容易安裝。在盡可能的滿足工藝性能要求的前提下，我優(yōu)先選用填料密封，根據本設備的特點，把軸封裝置選成外購的標準件。考慮到本設備在操作時，溫度較高，在選用時要求帶冷卻裝置選擇合理的支承是保證設備正常運轉的關鍵，而正確的連接方式又是保證支承發(fā)揮它應有的作用必不可少的條件。以往機架與上封頭的底座的連接方式（如圖1所示）為：底座焊于上封頭上，先是凸緣法蘭與底座采用雙頭螺柱聯接，然后再采用沉頭螺柱使凸緣法蘭與機架相連。按標準底座的外徑為￠=830mm,厚度為S=90mm,凸緣法蘭的外徑為￠=830mm,厚度為S=96mm。這種結構在以往的反應釜設計中，機架與凸緣法蘭聯結的沉頭螺柱往往會在攪拌過程中由于振動而發(fā)生松動，造成軸不同心，影響攪拌質量。且軸嚴重偏心時，還會造成密封及漿葉都無法正常工作。再一點，底座與凸緣法蘭的外徑較大，從上面的的分析可知，軸向力只作用于機架與封頭接觸的那一部分，底座與凸緣法蘭這樣大的外徑，勢必將造成材料的浪費，提高造價等問題傳熱構件設計是否滿足反應釜工作原理的要求？軸封裝置在470℃的高溫下，能否滿足密封要求？  通過查閱了大量技術資料，我對反應釜的主要部件的結構型式、幾何尺寸、載荷受力、強度設計及其構件的選材、攪拌裝置中攪拌器的形式、數量和各個攪拌器之間的安裝位置、傳動裝置及軸封選型、傳熱裝置結構形式及安裝高度等重要參數進行了逐一的計算和確定。反應釜的結構確定由容器部分、攪拌裝置、傳動裝置、軸封裝置及傳熱構件組成。根據工藝要求配有介質的進出管口、壓力表、溫度計口、取樣口、安全閥口、注油口、水進出口、人孔、視鏡及支座。整個反應釜的設計分為五個部分：  （一）、容器部分  1、容器幾何尺寸的確定  根據工藝設計提出的設備容積為20M³,先選取H/D值，即筒體高度H與內徑D的比值，然后求出筒體高度H,筒體高度H加上2個封頭的曲面高度為容器總體高度。原則是盡量降低容器的總體高度，減少攪拌軸的懸臂長度，以保證設備的平穩(wěn)運轉，滿足產品工藝性能的要求。由此看出，容器的高度與H/D及封頭的曲面高度有關。在選擇封頭形式時，要有利于降低容器高度，一般情況下，封頭采用橢圓形較多，因其受力均勻，但對于大型設備而言，橢圓封頭凸面較深，會使設備總高度增加。碟形封頭的凸面較淺，能降低容器的高度。因此，我決定采用蝶形封頭。H/D值通過分析及經驗數據，終確定：H/D為1.6，從而確定H=3840mm,D=2400mm。 2、強度計算：      根據GB150-1998<<鋼制壓力容器>>進行載荷及強度計算。值得注意的是，我設計的反應釜上封頭在滿足強度的條件下還應考慮到：傳動裝置較大，重量大，且這部分局部載荷所產生的軸向力對上封頭的影響較大。一般常規(guī)的設計都是把封頭的厚度增加，但是軸向力只在封頭的頂部，即接觸傳動裝置的部分

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